Virtuális utakon száguldanak a Hyundai digitális tesztpályáján
Ahogy a járművek szoftveralapú gépekké fejlődnek, a minőségellenőrzés egyre összetettebbé válik, ami magasabbra teszi a lécet a digitális ikerpár, a robotika és a mesterséges intelligencia által működtetett fejlett, hatékony tesztelés terén.
Ennek a változásnak egy kulcsfontosságú példája a Hyundai Motor Group Namyang kutatóközpontja Hwaseongban, ahol az autógyártó úttörő szerepet játszik a szoftveresen definiált járművek (SDV-k) korszakának új vizsgálati technológiáiban. A Namyang központ júniusban mutatta be az új, fejlett mobilitási megoldások (AMS) épületét, amely egyesíti a korábban a campuson szétszórt, élvonalbeli berendezéseket és fejlesztési képességeket a járműfejlesztés egyszerűsítése és az együttműködés fokozása érdekében.
A Hyundai nemrég először engedett bepillantást a médiának négy kulcsfontosságú minőségellenőrzési létesítményébe. Míg a virtuális vezetési szimulátor stúdió külön működik, a digitális mérési központ, a 3D nyomtatási megoldások központja és a nyílt validációs és automatizálási laboratórium teljes mértékben integrálva van az AMS épületbe. A virtuális vezetési szimulátor stúdióban a mérnökök még a prototípusok megépítése előtt rendkívül valósághű virtuális környezetekben értékelik a jármű menettulajdonságait, kezelhetőségét és egyéb teljesítményjellemzőit.
Pil-young Jung, a Namyang kutatóközpont vezetési teljesítmény-koncepció fejlesztő csapatának vezető kutatója szerint a stúdió februárban telepítette saját vezetési szimulátorát, miután 2020 óta külső szolgáltatóktól bérelt szimulátorokra támaszkodott. A házon belüli létesítmény lehetővé teszi a csapat számára, hogy hatékonyabban validálja a Hyundai, a Kia és a nagyteljesítményű N modelleket.
A bemutatóhoz a szimulátor könnyű szénszálas vezetőfülkéje a Genesis G80 limuzinból származó alkatrészeket tartalmazott, mint amilyen például a kormánykerék, az ülések és a pedálok azért, hogy reprodukálja a valódi jármű vezetésének érzését. A vezetőfülke egy mozgásplatformra van szerelve, amely képes reprodukálni a hat szabadságfokként ismert mozgásokat – hullámzás, lengés, emelkedés, gördülés, bólintás és elfordulás. Ez valósághűen reprodukálja a jármű dinamikáját, míg kilenc projektor zökkenőmentes, 270 fokos, 4K panorámaképet hoz létre a valós utakról.
Jung elmondta, hogy a mérnökök virtuális járműveket tesztelhetnek világszerte digitális iker tesztpályákon. A pályák milliméteres pontosságú szkennelésével a szimulátor szinte mindent reprodukál, az út lejtőitől kezdve a felület egyenetlenségein, a fekvőrendőrökön át az aszfalt textúrájáig. Ezt a Hyundai világelső „Terrain Server” rendszere működteti, amely valós időben hatalmas adathalmazokat képes feldolgozni anélkül, hogy a szimulátort késleltetné.
A technológia javítja a költséghatékonyságot és felgyorsítja a döntéshozatalt a járműfejlesztés során, így a fizikai makettek elkészítéséhez és kiértékeléséhez szükséges időt egy-két hónapról körülbelül egy hétre csökkenti. Az összes kulcsfontosságú járműparaméter egy-két órán belüli tesztelésének lehetősége az adatelemzést is egyszerűsíti, segítve a mérnököket a gyorsabb, megalapozottabb fejlesztési döntések meghozatalában.
A túra következő állomása a Digitális Mérési Központ volt, ahol a Hyundai bemutatta, hogyan fejlesztették a robotika és a 3D szkennelési technológiák a járműkarosszériák és alkatrészek precíziós mérését. A legkisebb méretbeli eltérések észlelésével a rendszer segít biztosítani a szerkezeti integritást, a gyártási minőséget és a kifinomultabb vezetési élményt, még mielőtt a jármű sorozatgyártásba kerülne.
A jármű karosszériájának méréséhez a központ egy 3D koordináta mérőgépet használ, amely körülbelül ezer mérési pontot rögzít és 600-700 minőségértékelési mutatóvá egyesíti azokat. Ez a rendszer közvetlenül a gyártóüzemekbe kerül, lehetővé téve a járművek azonos minőségi szabványok szerinti gyártását. A mérnökök azt is bemutatták, hogyan képesek a 3D szkennerekkel felszerelt robotkarok és az autonóm mobil robotok emberi beavatkozás nélkül megvizsgálni a mozgatható karosszériaelemeket, például a motorháztetőket, ajtókat és csomagtérajtókat. Ez a potenciális gyártási problémák – például a karosszériaelemek rései, az illesztési hibák vagy a rossz illeszkedés – pontosabb előrejelzéséhez vezet és segít meghatározni, hogy a kiváltó ok magában az alkatrészben vagy az összeszerelési folyamatban rejlik-e.
A járműfejlesztéshez az Additív Gyártási Megoldások Központja a járműalkatrészek rétegről rétegre történő megépítéséhez 3D nyomtatási technológiát alkalmaz, ami gyorsabb prototípus-készítést és kis volumenű gyártást tesz lehetővé, mint a hagyományos gyártási módszerek, amelyek drága öntőformákat igényelnek. A Hyundai elmondta, hogy a technológiát olyan régebbi modellek alkatrészeinek újraalkotására is használják, mint amilyen a Pony. A túra során a mérnökök polimer- és fémalapú additív gyártási rendszereket mutattak be, amelyek képesek prototípus darabok, nagy motorházak és könnyű, de tartós szerkezetek előállítására.
A túra a következő generációs nyílt validációs és automatizálási laboratóriumban (Nova Lab) zárult. Az újonnan létrehozott vezérlővalidációs központ célja, hogy támogassa a járműelektronika növekvő összetettségét, ahogy a vállalat egyre inkább az SDV-kre áll át. A laboratórium az elektronikus vezérlőegységeket validálja a fizikai prototípusok megépítése előtt, gyártási specifikációjú elektronikus alkatrészeket szerelve „huzalkocsikra” – olyan járműplatformokra, amelyek a valódi járművek elektromos architektúráját másolják teljes karosszéria nélkül.
A létesítmény 14 validációs tesztállomáson képes egyidejű tesztelést végezni, ahol minden huzalkocsi több száz elektronikus alkatrészt és akár 500 csatlakozófelületet is tartalmazhat. A Hyundai szerint a beállítás segít a szoftver- és hardverproblémák korai felismerésében, így csökkentve a fejlesztési folyamat későbbi szakaszában az időt és a költségeket. A laboratórium a vezetési forgatókönyvek széles skáláját is képes szimulálni, beleértve a fejlett vezetéstámogató rendszerfunkciókat, mint például az adaptív sebességtartó automatika, amely lehetővé teszi a mérnökök számára, hogy ismételten reprodukálják azokat a specifikus hibafeltételeket, amelyeket nehéz lenne a közutakon reprodukálni.
A Nova Lab a Hyundai SDV-kre való áttérésére is felkészül. A létesítmény validálja a vállalat következő generációs SDV architektúráját, amely számos területspecifikus vezérlőt központosított, nagyteljesítményű járművezérlőkkel és zónás vezérlőkkel helyettesít. A 14 munkaállomás közül kettőt már az új rendszer tesztelésére szánnak, mielőtt azt a sorozatgyártású járművekbe beépítenék.
Forrás: koreaherald.com
