Hogyan készül az elektromos Hyundai Kona Európában?
Az idei év tavaszától a Kona Electric 64 kWh-s változata a fontosabb európai piacok számára a Hyundai Csehországban működő gyárában készül, amelynek gyártási folyamatába és logisztikai rendszerébe pillanthatunk most be.
A Hyundai Kona Electric gyártási folymatának első fázisa ne is Csehországban, hanem Magyarországon, Komáromban indul, ahol a dél-koreai SK Innovation akkumulátorcellákat készít az európai gyártású Kona Electric modellek számára. Ezeket aztán 400 kilométerrel északabbra, a csehországi Mošnov városába szállítják, ahol pedig a Hyundai alkatrészgyártó leányvállalata, a Hyundai Mobis egy nemrég felépített gyárában akkucsomaggá szerelik össze a cellákat. A nagyobb méretű okostelefon-akkukhoz hasonló cellákat kis konténerekben, raklapokon teherautóval viszik Komáromból Mošnovba, ahol műanyag tálcákra helyezik azokat.
A Mobis gyárában aztán a tálcákat kézben viszik a tárolási helyükről mindössze 10 méterre lévő összeszerelő szalagokhoz. Itt a kezelőnek nagyon egyszerű dolga van: ráteszi a tálcát a kocsira, majd azt behelyezi a szalag bejáratához. Ettől kezdve egy robot kezeli a cellákat, minden folyamata teljesen automatikusan zajlik. A munkaállomásokat üveggel védik az emberi beavatkozásoktól.
A gépek egy műanyag rekeszben hármas csoportokba rendezik a cellákat és különböző elemekkel és burkolatokkal választják el azokat egymástól. Ezzel megszületik a „modul”, amit úgy építenek össze, hogy egy akkucsomaggá álljanak össze. Egy akkumulátor alapvetően úgy néz ki, mint egy orosz Matrjoska baba. A Hyundai Kona Electric modellben 294 akkucella 98 modulja alkotja az 5 akkucsomagot. Emberi kéz csak az utolsó állomáson jut szerephez: a munkások bekötik a vezetékeket, a megszakítókat, a folyadékhűtés csöveit, a különböző burkolatokat, csavarokat, és elemeket. Ezeken az állomásokon férfiak és nők napi 8 órában végzik a műveleteket, 2 óránként pedig munkafázist cserélnek.
Az összeszerelés során több állomáson ellenőrzik az akkumulátorok minőségét: töltési és kisütési teszt, mérlegelés, hogy megakadályozzák az elfelejtett alkatrészek kimaradását vagy véletlenszerű hozzáadását. Ezután az akkumulátor visszatér a bölcsőjéhez: egy Szlovákiában erre a célra gyártott impozáns fémvázba. A 450 kg-os akkumulátort egy külön helyiségben tárolják a gyár földszintjén.
Évente 30 és 35 ezer darab közötti mennyiségű akkucsomag készül itt, vagyis naponta 130-160 db kerül le a futószalagról. A gyár a hét 5 napján 24 órán keresztül üzemel és évente 3 hétre bezár a szabadságolások miatt. Napi szinten reggel 10 perc, délben 30 perc, délután pedig újabb pihenő jár a dolgozóknak.
Ezek után az akkucsomagokat teherautókon szállítják az onnan 35 km-re fekvő Nosovicébe, a Hyundai összeszerelő üzemébe. A 2 négyzetkilométeres területen fekvő HMMC 2008-ban nyitotta meg kapuit és többféle Hyundai modellt készít elsősorban az európai piacok számára. Az elektromos Kona jelenleg ugyanazon a futószalagon készül, mint a Tucson és az i30, amelyekből a gyár 3 300 közvetlen alkalmazottja évente több mint 300 ezer darabot készít. A Kona Electric európai sikerét és az ezzel arányosan megnövekedett szállítási határidőket látva a Hyundai Motor Csehországba telepítette koreai termelésének egy kis részét. 2020 márciusa óta nemcsak az autó, de annak akkucellái és akkucsomagjai is Európában készül.
A Kona elektromos autó gyártása – az összes itt készülő modellhez hasonlóan – a présüzemben kezdődik, ahol még nehéz elképzelni, hogy az elemekből egyszer autó lesz. Az acéllemezek közel 10 tonnás tekercsekben érkeznek meg az üzembe, amit egy gépbe helyeznek el, hogy az elvágja és különböző formákra préselje azokat. Ezekből a panelekből később ajtók, karosszériaelemek, csomagtérajtók, stb. lesznek. A legerősebb présgép 5 400 tonnával nyomja össze az acéllapot, miközben a zaj fülsiketítő és a föld is megremeg minden egyes nyomásra. Az anyagmozgatás teljesen automatikusan történik, a legtöbb alkalmazott itt elsősorban felügyeli a robotok munkáját.
A felszabdalt elemeket a hegesztőrészlegbe szállítják, ahol Hyundai márkajelzésű robotkarok százai illesztik azokat egymáshoz. Összesen 2 ezer hegesztési pont készül itt el – magyarázza az igazgató. Gyakran csendülnek fel itt híres dallamok, amik nem a munkások szórakoztatására, hanem az elvégzendő vagy ellenőrizendő munkafázisok emlékeztetésére szolgálnak.
Ezen a ponton az autó leginkább egy fémváz, amire minden rákerül. Előtte azonban még a festőüzem vár rá, amit nem lehet meglátogatni. A vázak itt 9 órát töltenek el a különböző kezelésekkel, fürdetésekkel, majd fényezéssel, mielőtt a végszereldébe érkeznének. Itt már az emberek végzik a feladatok nagy részét: kárpitokat, műszerfalat, ablakokat, vezetékeket, ajtókat, futóművet, motorblokkot építenek az autóba Minden folyamatot kézzel végeznek itt és akárcsak a Mobisnál, a Hyundai szerelőszalagjai mellett is kétóránként munkafázist váltanak.
A szerelőszalagon végigtekintve a legtöbb Tucson és i30 és csak elvétve látni néhány elektromos Konát feltűnni: 10 autóból mindössze egy Kona Electric. Az akkuszerelés állomása látványos jeleneket mutat, hiszen az akkucsomagokat külön, egy erre a célra szolgáló rekeszben tárolják, maely egy különleges tűzoltórendszerrel is rendelkezik. A fokozott biztonság érdekében itt nincs emberi beavatkozás, ezért két önjáró, jelenlétét körhintazenét játszva jelző jármű szállítja az akkumulátorokat a futószalagokhoz.
Itt két munkás várja a Konát, miközben a Tucson és az i30 modellek megállás nélkül haladnak tovább a szalagon, mielőtt az elektromos autó megérkezne. Amikor ez megtörténik, a szalag mindössze 100 másodpercre megáll, ami éppen elegendő idő arra, hogy a robot felhelyezze az akkumulátort, a munkások pedig számtalan csavart és vezetéket berakjanak. Ezzel megszületik az elektromos Kona, ami viszont még nincs teljesen kész. Az első indítás az utolsó állmásnál történik meg, ahol az autó számos ellenőrzésen esik át. Miközben a többi autó hangosan felbőg, addig a Kona Electric egyetlen hang nélkül tűri a megpróbáltatásokat. Egy nap alatt nagyjából 125 darab Kona Electric készül el Nosovicében.
A 18 és fél órás gyártás után az autót az üzem belső tesztpályáján kell kipróbálni. A 3,3 kilométeres tesztpálya különféle felületű utakat foglal magában: bitumen, többé-kevésbé rendezett macskakő és más felületeken tesztelik a futómű képességeit. A földön elhelyezett mesterséges jelzések segítik a vezetéstámogató rendszerek helyes működésének tesztelését. 30 alkalmazott naponta 400-650 autót tesztel itt.
Végül a Kona is a gyár gigantikus méretű parkolójába kerül, ahonnan kamionra, vagy vonatra teszik, hogy az európai (francia, német, norvég, holland, lengyel, szlovák vagy cseh) értékesítési központok felé vegye az irányt. 2020-ra 30 ezer Kona Electric legyártását tervezik, míg a jövő évtől évi 35 ezer példány készítését tervezik itt. A Hyundai összesen 72 millió eurót költött az üzemre azért, hogy kompatibilissá tegye azt a Kona Electric fogadására, ami azért is kifizetődő, mert az elektromos kisterepjáró szállítási ideje a korábbi egy évről 2 hónapra rövidült.
Forrás: automobile-propre.com
