Így készülnek az új Hyundai modellek Indiában

A Hyundai Motor betekintést engedett indiai üzemének működésébe, amely az egyik legnagyobb ilyen jellegű létesítmény az országban.

A Hyundai Motor India első és egyetlen indiai gyára az ország délkeleti részén, Chennai városában található, ahol a 2,7 milliárd dolláros beruházással létrejött üzemekben összesen tíz modell csaknem ezerféle változatát gyártja az itt dolgozó 9 500 fős személyzet. Innen évente több mint 630 ezer új autó gördül ki, amelyek egy része a hazai piacra kerül, másik részét a világ 120 országába exportálják.   

Ahogyan a világ más autógyáraiban, a termelés folyamata különböző szakaszokból tevődik össze: préselés, hegesztés, összeszerelés, stb. A Hyundai indiai üzemének területén két teljesen különálló gyáregység található, amelyek teljes kapacitása évi 680 ezer darab. A 330 ezres kapacitású egyes számú gyárban készül a Santro, az i20, az exportra még mindig gyártott Accent és a CKD eljárásban, azaz a külföldön legyártott elemekből helyben összeszerelt modellek, így a Sonata és a Santa Fe, míg a 350 ezer darabos kapacitású kettes gyárban a nagyobb mennyiségben értékesített i10, Grand i10, az Xcent és a Verna modellek készülnek.  

Összesen 119 koreai és indiai vállalat szállítja az autógyártáshoz szükséges alkatrészek és részegységek 66 százalékát a Hyundai indiai gyárához, míg a fennmaradó 34 százalék közvetlenül a Hyundai Motor Company koreai üzemeiből származik. A 42 koreai beszállító vállalat olyan egységeket szállít, mint motoralkatrészek, fényszórók, ülések, karosszériaelemek és légkondicionáló, míg a fennmaradó 77 indiai vállalkozás gyártja többek között a kipufogókat, acélkerekeket, akkumulátorokat, gázpedálokat és generátorokat.  

Az összesen 535 hektáros területen a két gyár mellett olyan kiszolgáló létesítmények is megtalálhatóak, mint a szennyvíztisztító telep, az esővizeket felfogó négy természetes tó, egy-egy készletraktár és tesztpálya. A szennyvíztisztító telep a gyárakban felhasznált összes vizet, míg a festési eljárás melléktermékeként keletkezett iszap helyi cementgyártókhoz kerül. A létesítmény körül 56 hektárnyi zöld területet alakítottak ki, ahol a pázsit és a virágzó bokrok mellett csaknem 20 700 fa és 35 ezer facsemete található. A vállalat környezetvédelmi szándékát jól jelzi, hogy még a csomagolóanyagok gyártásakor kimaradt faanyagot is újrahasznosítják, amelyből belső használatra, valamint helyi iskolák számára adományozott bútorokat, iskolapadokat gyártanak.

Mindkét gyárban van egy-egy karosszéria-, festő-, és összeszerelő üzem. A festőüzem igen érzékeny terület, ahol egyetlen porszem is hatalmas problémákat tud okozni, így a nemrég az indiai újságírók számára rendezett gyárlátogatás a kettes gyáregység karosszéria- és összeszerelő üzemére korlátozódott.   

Az itt készülő Hyundai Xcent modell előállításához például a vállalat modulalapú összeszerelési rendszere szolgáltatja az olyan egységeket, mint az üzemanyag és fékcsöveket, komplett műszerfalat, hátsó lökhárítót, motorokat és sebességváltókat, első felfüggesztést, kipufogót, hátsó futóművet, első lökhárító-hűtőrács-fényszóró modult, üzemanyagtankot, befecskendezőrendszert és az ablaktörlő modult is.  

Előbb azonban a frissen kicsomagolt acéllemezt megfelelő méretűre és alakúra vágják, amelyeket aztán hatalmas présgépek alakítanak formára. Ezek az elemek aztán a hegesztőüzembe kerülnek, ahol kialakítják az autó karosszériáját. A kettes gyár automatizált hegesztési eljárást alkalmaz, ahol robotok végzik a több mint ötezer hegesztési művelet jelentős részét, emberek csak azokon a részeken dolgoznak, amelyeket a robotok nem érnek el.

Miután elkészült a karosszéria és ellenőrizték, a fényezőüzembe küldik azokat, ahonnan egy zárt folyosón keresztül érkeznek a végszereldébe, ahová már ajtók nélkül kerülnek, hiszen azokat egy külön szalagon szerelik fel a szükséges alkatrészekkel. A nyílászáróiktól megszabadított karosszéria ekkor megkezdi útját a végső összeszerelés felé, ahol a munkások különböző fázisokban biztonsági övekkel, hátsó lámpatestekkel, kábelkötegekkel, műszerfallal, belső panelekkel, csomagtér-nyitóval, stb.  

Mindezek után az autók egy felső szállítószalagra kerülnek, ahol bekerülnek a futóművek alkatrészei, majd ismét lejjebb eresztik, hogy megtörténjen a „házasság”. Így nevezik ugyanis azt, amikor futóművet összeépítik a hajtáslánccal, amely készre szerelve érkezik a Hyundai üzemébe a beszállítóktól. A „házasság” éppen ezért nagyon fontos mozzanat, hiszen amíg az egyik szalagon megérkezik az alvázzal kiegészült karosszéria, másik szalagon közeledő hozza az erőforrást. A munkásoknak csupán annyi a dolguk, hogy egy előre meghatározott helyzetben néhány csavarral rögzítsék a motort, majd továbbküldjék a következő fázishoz.

A gyártás vége felé közeledve kerülnek az autóba az ülések, a fényszórók és a kerekek. Ezen folyamatok mindegyike után egy személy ellenőrzi az elvégzett munka minőségét. A szerelőszalag mellett dolgozó munkásokat ergonómiailag kialakított robotok segítik, így az alkatrészeket ezekkel könnyen a megfelelő helyre irányíthatják.  

A szerelősor végén a majdnem teljesen elkészült autókat különböző teszteknek vetik alá, kezdve az ajtók becsukódási hangjától az illesztési hézagok ellenőrzésén át az utolsó csavarokig mindent átnéznek. A vizsgálat után egy munkás átviszi az autót az „Átadás előtti ellenőrzés” részlegbe.   

Még amikor az autó kijön a fényezőüzemből, egy sor kóddal ellátott papír kerül a motorház fedelére. Ez a lap az autó „személyi igazolványa”, amely rengeteg információt tartalmaz a munkások számára és amit a Hyundai ALC-nek (összeszerelési ellenőrző kód – assembly line Control Code) nevez. Erről a lapról tudja a munkás azt, hogy az autót, amelyen dolgozik, éppen hová küldik majd. Mivel a különböző országok előírásai miatt különböző alkatrészek kerülnek beépítésre, ezért az elemek összeválogatása enélkül logisztikai rémálom volna.

A különböző alkatrészek, alkotóelemek beszállítói egy hónapra előre tisztában vannak a Hyundai gyártási menetrendjével, amelynél léteznek három hónapos, heti és napi tervek is. amikor a tervet véglegesítik, megosztják azt a beszállítókkal, akik a megfelelő időben szállítják a kívánt alkatrészeket. Ezeket az alkatrészeket azután sorba rendezik és így küldik egyenesen az összeszerelő sorhoz.

A Hyundai különböző helyeken, ajtókon, kapukon, alkatrészraktárakban elhelyezett címkéken  ellenőrzi a beszállítók által küldött alkatrészek sorrendjét. A vállalat gyártási információs rendszerének köszönhetően mind a Hyundai, mind a beszállítók mindig pontosan tudja, melyik alkatrészt helyeznek be éppen a készülő autóba.   

A Hyundai gyára a stabil kereslet miatt nagyon termelékeny. A kettes gyár jelenleg óránként 53 autót készít el, ami azt jelenti, hogy minden 68. másodpercben legördül egy autó a szerelőszalagról. Az üzem maximális teljesítménye 60 autó per óra.

Az egyes üzem kicsivel kevesebb, 50 autót állít elő egy óra alatt. Ez azért van, mert itt nemcsak hagyományos, hanem CKD eljárásban is készülnek az autók. Éppen ezért ebben az üzemben három szerelőszalag is helyet kapott: az 1-es szerelőszalagon az i20 és a Santro modellekből óránként 38 darab, a 2-es szalagon az Accent, Elantra és Sonata modellekből óránként 8 készül a gyártás összetettsége és a kisebb kereslet miatt. A Santa Fe modellt CKD eljárásban előállító 3-as szalagon kétóránként készül el 3 darab autó.

Annak ellenére, hogy az évi 630 ezer autó előállítása ennyire összetett feladat, a Hyundai úgy alakította ki a szerelősorokat, hogy mindig van hely egy új modell beütemezésére anélkül, hogy nagyobb változtatásokat kellene eszközölni a rendszerben.

A Hyundai társadalmi felelősségvállalási programja keretében 2006-ban létrehozta a Hyundai Motor India Alapítványt (HMIF), amely egészségügyi, oktatási, szakmai képzésekben, környezetvédelmi, közlekedésbiztonsági tevékenysége mellett művészeti, tudományos és technológiai ügyekben is részt vesz. A HMIF alapjába a Hyundai indiai tevékenységének bevételéből minden eladott autó után 100 rúpia kerül.

Forrás: indianautosblog.com, cardekho.com

Dönci Hyundai Blogja már a Facebookon is! Hírek, fotók, videók és még több Hyundai! Csatlakozz Te is! Katt!